Biesse Rover Cut Go S F 75 horizontale Plattenaufteilsäge

Plattenaufteilsäge mit CNC-Steuerung, Plattenschieber mit Spannzangen, manuelle Plattenzuführung auf die vorderen Luftkissenauflagetische

Dieses Plattenaufteilzentrum wurde entwickelt, um den Anforderungen nach geringem Platzbedarf und gesteigerter Bedienerfreundlichkeit anhand neuer ergonomischer Lösungen gerecht zu werden und kanonische Parameter wie Schnittqualität und Maßgenauigkeit zu konsolidieren.
Das Ergebnis ist eine kompakte Maschine, deren Einstellungen leicht zugänglich sind und die nur einen Bediener erfordert, außer für die Zuführung und Abnahme des zu bearbeitenden Materials.

Struktur des Maschinenuntergestells
Das Maschinenuntergestell besteht aus einem Hauptteil und einem Nebenteil, die miteinander durch zwei seitliche Ständer verbunden sind. Diese brückenförmige Struktur ist in der Lage, der vom Druckbalken und vom Gewicht des zu schneidenden Materials ausgeübten Kraft entgegenzuwirken.
Der Hauptteil dient ferner als alleinige Gleitauflage des Sägewagens, der sich mit Hilfe von zwei prismatischen selbstzentrierenden Rollen auf einer runden Führung von großer Härte bewegt, (10 Jahre BIESSE Garantie) die neben dem Sägeblatt positioniert ist.
Jeder prismatischen Rolle entspricht eine Gegendruckrolle, damit der perfekte Kontakt zwischen den Führungselementen stets gewährleistet ist. Die Ausbalancierung der gesamten Struktur basiert auf zwei Paaren von Flachrollen, die eine kalibrierte Zahnstange umfassen, die der Verschiebung dient. Daraus resultiert eine völlige Eliminierung aller Vibrationen, welche die Schnittqualität beeinflussen können.

Sägewagens
Der Werkzeugschlitten ist aus einem einzigen Aluminiumgussstück herausgearbeitet und trägt bzw. führt die Haupt- und die Vorritzsäge. Die pneumatische Hebe- und Senkbewegung jedes Sägeschlittens wird von zwei einsatzgehärteten und geschliffenen runden Stangen geführt, die an den Schlitten fixiert sind sowie von vier Kugelumlaufgleitschuhen.
Der Vorritzer kann nicht nur vertikal sondern auch horizontal eingestellt werden, um in Bezug auf die Hauptsäge perfekt zentriert zu sein. Die Regelung kann mit Hilfe des entsprechenden Schlüssels oberhalb der seitlichen Abdeckung erfolgen, auch bei laufenden Sägen. Diese Lösungen gestatten eine erhebliche Verringerung der Set-up-Zeiten und bestmögliche Sicherheit für den Bediener.
Ein besonders rascher und sicherer Werkzeugwechsel wird durch das BIESSE Schnellwechselsystem "QUICK CHANGE" gewährleistet, ein eingetragenes internationales Patent.
Der Sägewagen wird von einem bürstenlosen Servomotor in digitaler Technologie und Zahnstange für eine präzise Positionierung angetrieben und von der CNC - Steuerung überwacht. Auf diese Weise können die Hübe reduziert und die Bearbeitungszeiten somit optimiert werden.
Die Bewegungsübertragung wird mittels Ritzel und Zahnstange mit Schrägverzahnung gewährleistet. Dieses garantiert eine präzise Bewegung und ist Wartungsfrei.
Die Regelung der Vorschubgeschwindigkeit des Sägewagens wird automatisch von der Maschinensteuerung verwaltet. Alternativ kann der Bediener mittels Drehknopf Override die Geschwindigkeit vom Bedienpult aus einstellen.
Vorrichtung zum Nuten mit der Hauptsäge. Die Einstellung der Tiefe erfolgt manuell mit einem Steckschlüssel bei laufendem Werkzeug. Bei Mehrfachnuten ist es möglich das Nuten auch während der Rückfahrt zu aktivieren (Nuten in beide Richtungen), was die Zykluszeiten entscheidend verkürzt. Die maximale Tiefe von 50 mm wird nur dann erreicht, wenn der maximale Sägeblattdurchmesser montiert ist.

Winkelanpressvorrichtung
Der Seitenandruck wird von einem Ausrichter ausgeführt, welcher direkt in der Schnittlinie arbeitet und das Material gegen den Winkelanschlag drückt. Durch die Integration in die Sägewagenstruktur, ist die Positionierung extrem schnell und präzise. Der Andruck ist stufenlos am Kontrollstand regelbar. Mit der OSI Plus Option kann für verschiedene Materialien unterschiedlicher Druck eingestellt werden. Mit diesem System ist es möglich auch sehr dünne und flexible Materialien bei reduzierter Zykluszeit zu bearbeiten.

Druckbalkenvorrichtung
Der Druckbalken wird von zwei pneumatischen Zylindern angetrieben und garantiert eine feste und gleichmäßige Blockierung der Platten während des gesamten Aufteilzyklus, auch beim letzten Besäumschnitt.
Um die Parallelität des Druckbalkens hinsichtlich des Arbeitstisches und somit eine gleichmäßige Haltewirkung auf das Material unabhängig von den Plattenabmessungen garantieren zu können, wird ein Torsionsstab verwendet, der mit den Ritzeln und Zahnstangen kombiniert ist. Um die Wirkung des Druckbalkens sowohl den langen Werkstücken (z.B. während der Längsschnitte der Platte) als auch den kurzen Werkstücken anpassen zu können (z.B. während der Querschnitte auf Stangen) sind an der Maschine zwei verschiedene Betriebsdrücke vorgesehen, die beide anhand von bequem erreichbaren Vorrichtungen eingestellt werden können.
Der Teil des Druckbalkens, der mit der Plattenoberfläche in Berührung kommt, ist mit einem Gummiprofil verkleidet, um Beschädigungen am Material zu vermeiden und gleichzeitig eine Anpassung an eventuelle Wellungen der Oberfläche zu ermöglichen.
Der Zugang zur Schnittlinie wird im vorderen Bereich des Druckbalkens von einer Sicherheitsschranke mit voneinander unabhängigen und transparenten Sektoren (flap) überwacht, um dem Bediener die Sicht in die Maschine zu erleichtern. Die Drehbewegung der Flaps ermöglicht den Auswurf des geschnittenen Materials, verhindert aber gleichzeitig, dass der Bediener unbeabsichtigt mit den Händen in die Schnittlinie gelangt.
Ein weiterer Sicherheitsfaktor ist die Notstange am Druckbalken, die bei Betätigung den Arbeitszyklus unterbricht.

Schieberwagengruppe
Die robuste Schiebervorrichtung für die Plattenpositionierung läuft auf starken Stahlführungen.
Der Schieber bewegt von einem Brushless-Motor, der in der Mitte desselben positioniert ist. Die Bewegungsübertragung erfolgt mit zwei Ritzeln, die auf Zahnstangen wirken, welche ebenfalls auf der Führungsstange positioniert sind und somit eine stets perfekt zur Schnittlinie rechtwinkelige Verschiebung garantieren. In EG-Ländern ist die Vorschubgeschwindigkeit des Schieberwagens gesetzlich auf 25 m/min beschränkt.
Die Positionierung des Schieberwagen erfolgt unter direkten Kontrolle der Maschinensteuerung, unter der Verwendung eines optischen Encoders mit einem Doppelritzel mit Federvorspannung welches in eine Zahnstange eingreift. Mit dieser Bauart wird jegliches mechanisches Spiel ausgeschlossen und ist unempfindlich gegenüber Staub, Feuchtigkeit und Magnetfeldern. Schieberwagenpositioniergenauigkeit von ± 0.15 mm auf die Gesamte Länge.
Die Spannzangen des Schiebers sind schwingend und voneinander unabhängig, um Druck auf die untere Paketfläche auf der Auflagefläche der Maschine zu vermeiden. Das obere Einspann-Endstück ist mit einer Schicht aus vulkanisiertem Gummi verkleidet, um Kratzer auf der oberen Fläche des Plattenpakets zu vermeiden. Die Kontraktfläche der Spannzangen mit den Platten besteht aus Aluminiumanschlägen, die während der Abnahme nachgeschnitten werden können, um ihre perfekte Ausrichtung auf die Schnittlinie zu gewährleisten.
Es ist möglich, Bauteile beliebiger Größe zu schneiden, mit Ausnahme der Abmessungen des verbleibenden Materials für den letzten Schnitt des Bauteils. Diese Abmessungen müssen größer sein als 40 mm incl. der Besäumung.

Materialauflagefläche
Um die Abreibung von empfindlichen Plattenflächen zu vermeiden, besteht die Materialgleitfläche unter dem Schieber aus unabhängigen Losrollen, die in Aluminium-Fließpressteilen positioniert sind.
Das Maschinenbett des Schnittaggregats ist mit Kunststofflaminatplatten mit hoher Gleiteigenschaft belegt.
Um Schäden am geschnittenen Material zu vermeiden, ist der vordere Maschinenbereich mit einem abgerundeten Luftkissentisch ausgestattet, der mit kratzfestem Material verkleidet ist.
Die Optional bedüste Schnittlinie bewahrt empfindliche Oberflächen vor Kratzern.
Andere Tischarten sind als Option verfügbar und die endgültige Konfiguration hängt von den jeweiligen Bearbeitungsanforderungen ab.

Energie sparen
Die Plattenaufteilsäge ist mit einem intelligenten Verbrauchsmanagement ausgestattet. Die Bestätigung mit einer Taste ermöglicht mit sofortiger Wirkung die Rampenkürzung der bewegten Achsen, wenn eine geringe Produktion erforderlich ist. Die Plattenaufteilsäge nimmt nach einer gewissen Zeit bei Inaktivität, automatisch einen Ruhezustand ein.
Die Präsenz eine Inverter für die Hauptsägermotor (opt.) ermöglicht einen effizienten Energieverbrauch. Die aufgenommene Leistung wird während der Leerlaufzeiten des Werkzeugs deutlich reduziert.

Steuerung auf PC-Basis
Die Standardversion der Maschine beinhaltet einen PC mit den folgenden Daten:
- 21" LCD Monitor.
- Alphanumerische Tastatur.
- Maus.
- DVD-ROM.
- Netzwerkkarte Ethernet PCI.
- Intel Mikroprozessor.
- Betriebssystem Windows in italienischer/englischer/französischer/deutscher/spanischer Version.
Dank der Möglichkeit, die Maschine direkt mittels Standard - PC zu steuern und auf Grund der Multiprozessor-Technologie bzw. dem Betriebssystem Multitasking werden maximale Flexibilität sowie die gleichzeitige Durchführung von mehreren Funktionen gewährleistet (wie z.B.: die direkte Steuerung aller Maschinenachsen oder die Möglichkeit, Arbeitsgänge bei laufender Maschine einzugeben); die Möglichkeit verschiedene Anwendungen zu benutzen (Optimierer usw.); Integration ins betriebliche Netzwerk; usw.
Die Hauptfunktionen der Steuerung sind:
- Schnittpläne
Die Steuerung kann komplexe Schnittpläne verwalten (einschließlich Längsschnitte, Querschnitte, Kopfschnitte, dritte und vierte Phase Schnitte - Einzel- oder Mehrfachschnitte) und graphisch simulieren.
- Listen
Die Abarbeitung einer Liste ermöglicht eine nacheinander folgende Bearbeitung aller Schnittpläne, die in dieser Arbeitsliste enthalten sind.
- Manueller zuschnitt
Auf der Bildschirmseite „Manuelle Schnitte“ können Einzelzuschnitte in die Steuerung eingegeben werden, die sofort von der Maschine abgearbeitet werden.
- Simulation
Während der Abarbeitung der Schnittpläne ist eine graphische 2D-Simulation der Aufteilphase in Echtzeit und eine Angabe der Schnittmaße möglich.
- Diagnostik
Bei eventuell auftretenden Betriebsstörungen oder nicht korrekter Verwendung der einzelnen Bildschirmseiten der Steuerung erscheint am Monitor eine Meldung, die auf die Ursachen der Probleme hinweist.
- On-Line - Hilfe
Auf jeder Bildschirmseite der Steuerung kann die Hilfe-Seite abgerufen werden. Praktisch ist die gesamte Bedienungsanleitung der Steuerung auf den verschiedenen Bildschirmseiten der Steuerung aufgeteilt.
- Wartung
Für die wichtigsten Maschinenteile sind Wartungsintervalle hinterlegt. Jedes Mal wenn ein Wartungseingriff erforderlich ist, erscheint eine Hinweismeldung.
- Statistik
Jede Art von Vorgang wird aufzeichnet (Datum und Uhrzeit). Die aufgezeichneten Daten dienen zur Ausarbeitung der aufgelaufenen Maschineninformationen.
- Maßeinheit
Man kann mit Millimetern oder Ich arbeiten.
- Parameter
Anhand der Maschinenparameter kann die Standardkonfiguration auf die Bedürfnisse des Kunden abgestimmt werden. Nachstehend einige Parameterbeispiele:
o Tabelle mit der Geschwindigkeit des Sägewagens, in Abhängigkeit vom Paket und von den Besäummaßen.
o Bearbeitung von Schnittplänen in Abhängigkeit von der Anzahl und der Position der Spannzangen.
o Automatische Verwaltung der Besäumschnitte.
o Beschickungs- und Entnahmeposition des Plattenschiebers.
Die Hardware der Steuerung ermöglicht die Speicherung von praktisch unzähligen Schnittplänen, Listen und Sequenzen.
Zusätzliche optionale Softwareanwendungen ermöglichen die Optimierung der Schnittpläne, die Verwaltung des Etikettendrucks an der Maschine und eine detaillierte Ausarbeitung der Statistikinformationen.