Biesse Rover Drill Up R H 1030 CNC-Bohrmaschine

CNC-Bearbeitungszentrum Rover drill Up R H 1030 (ehemals SKIPPER 100 L)
Flexibles Platten-Bearbeitungszentrum.

Die Maschine besteht aus zwei Bearbeitungseinheiten (Oben-Unten), ausgestattet mit insgesamt 78 einzeln abrufbaren Werkzeugen.
Die Skipper ist in der Lage, zwei Werkstücke gleichzeitig von oben und unten zu bearbeiten.

Werkstück Abmessungen
(min. - max. Abmessungen)
Länge 90 - 3.000 mm
Breite 70 - 1.000 mm
Dicke 8* - 60 mm

* Für Werkstücke länger als 2.000 mm erhöht sich die min. Dicke bis 13 mm

ACHTUNG:
- Wird ein Werkstück mit nur einer Spannzange gespannt, müssen die möglichen Bearbeitungen von Fall zu Fall geprüft werden, in Abhängigkeit vom zu bearbeitenden Material, der Beschichtung und den auszuführenden Bearbeitungen. Die oben genannten Teileabmessungen sind dafür nicht verbindlich.
- Max. Werkstückgewicht (Einzelplatte): 35 kg

* Erlaubt die Pflicht-Option "Editor auf die Grundmaschine"
* Erlaubt die Pflicht-Option "Beladesysteme"

Arbeitsfeld der Werkzeuge
(die Maße beziehen sich auf die Werkzeugachsen)
Länge (X) MIN MAX
Vertikale Bohrungen 0 - 3.000 mm
Horizontale Bohrungen in X 0 - 3.000 mm
Horizontale Bohrungen in Y 0 - 3.000 mm
Durchgehende Fräsungen
(mit Elektrospindel) 0 - 2.500 mm
Nicht durchgehende Fräsungen
(mit Elektrospindel) 0 - 3.000 mm
Durchgehende Nuten (mit Sägeblatt) in X 0 - 2.500 mm
Nicht durchgehende Nuten (mit Sägeblatt)
in X 0 - 3.000 mm

Breite (Y) MIN MAX
Vertikale Bohrungen in Y 0 - 1.000 mm
Vertikale Bohrungen mit "System 32" 32 - 1.000 mm
Horizontale Bohrungen in X 0 - 1.000 mm
Horizontale Bohrungen in Y 90 - 1.000 mm
Fräsungen ( mit Elektrospindel) 0 - 950 mm
Nuten mit 150 mm Durchmesser Sägeblatt
in X 117 - 1.000 mm
Nuten mit 160 mm Durchmesser Sägeblatt
in X 123 - 1.000 mm

Dicke (Z) MIN MAX
0 - 60 mm

Maschinengestell
Das monolithische Maschinenbett besteht aus elektrogeschweißtem Stahl, in einer Aufspannung in einen Bearbeitungszentrum komplett bearbeitet, um die höchstmögliche Präzision zu gewährleisten.

Bearbeitungseinheiten
Die zwei spiegelbildlichen Bearbeitungseinheiten BH39 - übereinander installiert in Slot 2 (unten) und
Slot 12 (oben) - sind jeweils mit 39 Spindeln ausgestattet; jede Einheit besteht aus:
- 29 vertikale, einzeln abrufbare Bohrspindeln, angeordnet im 32 mm Raster, 19 Spindeln in X-Richtung ("System 32"); und 10 Spindeln in Y-Richtung
- 8 horizontale, einzeln abrufbare Bohrspindeln in X-Richtung (4 Einheiten mit doppeltem Ausgang);
- 2 horizontale, einzeln abrufbare Bohrspindeln in negative Y-Richtung;

Automatische und Zentralschmierung der Bohrspindeln der 2 Bearbeitungseinheiten: in, durch die CNC-Steuerung überwachten und kontrollierten Abständen schmiert eine Pumpe die Bearbeitungseinheiten, ohne dass ein Maschinenstopp oder Bedienereingriff notwendig ist.

Arbeits- und Andrucktisch
Der Arbeitstisch ist fest in der Mitte der Maschine über der unteren Bearbeitungseinheit fixiert; die Werkzeuge arbeiten durch den Auflagetisch am zu bearbeitenden Werkstück.
Die Oberfläche des Auflagetisches ist gehärtet, sehr glatt und nahezu ohne Abrieb. Zusätzlich ist der Tisch als Luftpolstertisch mit Luftdüsen ausgestattet, die automatisch bei Bewegungen des Werkstücks aktiviert werden.
Der Andrucktisch ist identisch zum Auflagetisch ausgestattet, jedoch entgegengesetzt angeordnet,
zusätzlich wird er in Z-Richtung über eine gehärtete Kugelumlaufspindel auf hochpräzisen Linearführungen verstellt.
Die Werkstücke werden in X-Y-Richtung durch Luftkissen von oben und unten positioniert. Während der Bohrbearbeitung wird das Werkstück durch den Andrucktisch in Position gehalten, um die Präzision der Bearbeitung auch bei Teilen zu gewährleisten, die leicht verzogen sind ( z.B. bei Stufenbohrungen oder bei angesenkten Bohrungen).
Hinter dem Arbeitstisch ist ein zusätzlicher kleiner Arbeitstisch platziert, ebenfalls mit Luftkissen
ausgestattet, der als Unterstützung beim Einsatz der Elektrospindel oder beim horizontalen Bohren dient.
Ein kleiner Tisch wird oben, gegen den zusätzlichen Auflagetisch installiert.
Jeder zusätzliche Arbeitstisch - oben und unten – wird pneumatisch verstellt - Ein/Aus - mit automatischer Aktivierung durch die NC.

Seitliche Arbeitstische und Vorbereitungen
Die Maschine ist vorgerüstet zur Installation von einem Beladetisch, der sich an die linke Seite des Arbeitstisches befinden muss; die Ausführung des Tisches ist abhängig von der Auswahl der entsprechenden Pflicht-Optionen.
Ein Auslauftisch, der zusammen mit dem Träger in Y-Richtung positioniert wird, befindet sich rechts vom Arbeitstisch.
Die Struktur des Tisches besteht aus Aluminiumstreben in Y-Richtung, bestückt mit freilaufenden Rollen, um die Bewegung des Werkstückes in X-Richtung zu ermöglichen.
Min. Abmessungen der Werkstücke, die rechts ausgeführt werden müssen: 180 mm (X) x 130 mm (Y).
Mit dieser Struktur ist eine Anbindung der Maschine an ein automatisches Beschick- und Entladesystem möglich.

X-Y Achsen
Die Werkstücke werden in X-Y-Richtung positioniert – im Bezug zu den festen Werkzeugen - durch zwei unabhängige Spanner. Die Spanner sind auf einem in Y-Richtung verstellbaren Träger installiert, die Bewegung in X-Richtung kann unabhängig voneinander erfolgen.
Der Träger ist auf zwei hochpräzisen Linearführungen installiert und wird über eine Kugelumlaufspindel mit großer Steigung positioniert.
Die Werkstückspanner sind jeweils mit zwei Rollenflachlagern ausgestattet und werden auf der gleichen Linearführung, die auf dem Träger installiert ist, positioniert.
Jeder Spanner wird auf einer hochpräzisen, schrägverzahnten Zahnstange mit vorgespanntem Zahnrad (Biesse Patent) geführt. Das Öffnen und Schließen der Spanner erfolgt pneumatisch.

Z Achsen
Jede obere und untere Bearbeitungseinheit wird in Z-Richtung über Kugelrollspindeln, installiert auf
hochpräzisen Linearführungen mit Rollenflachlagern, positioniert.

Anschlagsystem
Der Referenzpunkt der Werkstücke an die Einführungsseite erfolgt quer auf die Anschläge, die in den zwei, automatisch durch die NC-Steuerung links positionierten Spannern montiert sind. Die unabhängige Positionierung der Spanner zueinander durch die NC-Steuerung ermöglicht eine optimale Ausrichtung von Teilen unterschiedlicher Länge.
Der Referenzpunkt der Werkstücke in X-Richtung besteht aus einem Anschlag in fester Position auf der linken Seite des Arbeitstisches; der Einsatz der NC-Steuerung und das Fehlen jeglicher Einstellungen, ermöglicht das aufeinanderfolgende Bearbeiten von Werkstücken unterschiedlicher Größe.

Elektronische Kontrolle der Werkstückdicke
Die Präzision der horizontalen und vertikalen Bearbeitungen in Z-Richtung bezogen auf ein oder zwei Werkstücke wird durch die Abtastung der tatsächlichen Dicke durch einen Sensor garantiert, der auf dem linken Spanner montiert ist.
Die Tastvorrichtung ermöglicht eine automatische Kontrolle zwischen den Daten der Werkstückdicke (a), die im Programm gespeichert sind, und den Daten der Werkstückedicke (b), die tatsächlich in der Maschine bearbeitet werden.

Digitale Antriebe
Alle Achsen der Maschine werden durch Servomotoren positioniert.
Digitale Schnittstelle zwischen numerischer Steuerung und den Achsantrieben.
Die direkte Verbindung zu den Achsantrieben wird durch einen Hochgeschwindigkeits-Feld-Bus realisiert.
Maschinensteuerung durch "PC Automation integral system"; beim Einsatz dieser Technologie ist sowohl die Achssteuerung, als auch die Maschinensteuerung (Logic) in einem Hochleistungs-PC untergebracht.
Das THMI-Interface-System (Pflicht-Option) ermöglicht eine bedeutende Vereinfachung der Integration der Maschine in Fertigungssysteme, es ermöglicht die Anbindung von übergeordneten Softwaresystemen und einen einfachen Zugriff des Bedienpersonals auf jede Maschinenfunktion.

Steuerung
Die Steuerung besteht aus einem PC, ausgestattet mit einem Steuerungssystem, das die NC und PLC beinhaltet.
Der PC und das Bedienfeld sind in einer mobilen Konsole untergebracht, die je nach Bedarf in die günstigste Position gebracht werden kann.